Veja 8 erros que condenam a produtividade e como evitá-los para ter maior eficiência industrial.
A eficiência industrial é algo cada vez mais importante em todas as empresas do setor.
A linha de produção deve ser gerenciada em tempo real para garantir a qualidade do produto e o prazo de entrega.
Entretanto, esse processo produtivo nem sempre está otimizado, e o resultado é uma grande perda de produtividade.
É necessário, então, fazer ajustes e evitar algumas práticas que comprometem a capacidade da indústria.
É sobre isso que vamos falar no post de hoje.
Veja 8 erros que acabam com a sua eficiência industrial
1 – Falta de treinamento
Existem deficiências em toda organização e a empresa é responsável por boa parte dessas inconsistências.
A primeira delas e que pode gerar graves consequências é a falta de treinamento adequado.
Quando não é feito um treinamento coerente e completo, os colaboradores seguem para a linha de produção com dúvidas e, sobretudo, o receio.
Isso pode acabar gerando erros, improdutividade, tempo ocioso e até acidentes de trabalho.
Portanto, é indispensável promover o treinamento completo e adequado a cada novo colaborador assim que ele entra na empresa.
2 – Falta de planejamento
A falta de planejamento é outro grande vilão da eficiência industrial que compromete boa parte da empresa.
Sem uma visão de onde estamos e para onde vamos, a indústria não consegue entregar resultados concretos ou satisfatórios.
Então, tenha um planejamento claro e abrangente, incluindo todos os setores da sua empresa, tanto de forma individual quanto integrada.
O objetivo é saber exatamente quais são as metas da empresa e o que fazer para chegar até lá.
Com isso, fica muito mais fácil gerenciar a produção para alcançar os objetivos, baseando-se em caminhos claros a serem seguidos.
3 – Falta de padronização
Mais um dos erros que comprometem a eficiência industrial é a falta de padronização nos processos.
Isso gera desorganização, uma vez que colaboradores ou equipes diferentes podem proceder com processos diferentes para a mesma atividade.
É preciso fazer um mapeamento de processos para identificar quais são e, em seguida, a melhor forma de realizar cada um deles.
Depois, documente esses processos e solicite a todos que os sigam. Isso cria um padrão não apenas na produção, mas também na qualidade e na experiência do cliente, dos colaboradores e dos parceiros de negócios.
4 – Muitos erros de produção
Quando não se tem processos bem definidos, falta de treinamento e de planejamento, a produção está fadada a ser repleta de erros.
Esses erros acabam com a eficiência industrial, já que geram inúmeros malefícios para a empresa.
Em primeiro lugar, os materiais e recursos acabam sendo desperdiçados, o que gera custo adicional para sua reposição.
Há ainda o tempo perdido em operações repetidas, tempo ocioso para conserto de equipamentos e situações que precisam, inclusive, de evacuação de uma certa área para limpeza emergencial.
A melhor forma de evitar esses erros é criando processos bem definidos e treinando os colaboradores.
Além disso, a automação industrial também desempenha um grande papel, já que ela evita erros humanos e confere maior agilidade.
5 – Retrabalho
O retrabalho acontece quando você precisa fazer de novo algo que já havia sido feito.
Isso pode acontecer não apenas na linha de produção, mas também na administração da sua indústria, com documentos, planilhas e dados.
A melhor dica é contar com um sistema de gerenciamento para a parte administrativa, evitando erros que gerem retrabalho.
Para a parte operacional, além de treinamento e planejamento, você precisa de equipamentos automatizados, capazes de evitar erros que geram retrabalho.
6 – Mau aproveitamento de recursos
A gestão de recursos é outro ponto que impacta fortemente a sua eficiência industrial.
Quando você não consegue usar os recursos de forma eficiente, toda a linha de produção perde produtividade.
E não nos referimos somente à matéria-prima, mas também a recursos financeiros, tecnológicos e humanos.
Uma boa gestão deve separar cada uma dessas áreas e entender o que fazer para administrá-las com maior eficiência.
Em seguida, o gestor precisa conectar essas áreas para compreender a integração delas umas com as outras.
Somente assim é possível alcançar uma gestão de recursos eficaz e segura.
7 – Insatisfação dos colaboradores
Se tem algo que pode comprometer sua eficiência industrial como nenhuma outra coisa é a insatisfação dos colaboradores.
Essa insatisfação pode acontecer por inúmeros motivos, como:
- Salário abaixo do mercado;
- Falta de benefícios;
- Falta de qualidade de vida no trabalho;
- Clima organizacional opressor;
- Dificuldade de diálogo com a liderança;
- Negligência às reclamações e problemas dos funcionários;
- Equipamentos velhos, obsoletos ou insuficientes.
Lembre-se de que, apesar de você gerenciar uma indústria, são seres humanos que a operam.
Portanto, é fundamental pensar nas pessoas e tratá-las de forma humana.
Caso contrário, você enfrentará insatisfação, indisciplina, absenteísmo, rotatividade e até falta de funcionários. Tudo isso impacta negativamente na sua eficiência industrial.
8 – Equipamentos obsoletos
Vamos falar especificamente sobre os equipamentos obsoletos. Se você não investe na atualização do seu maquinário, várias coisas acontecem:
- Você gera insatisfação nos colaboradores;
- A qualidade dos seus produtos cai ou não alcança o esperado;
- O tempo de produção aumenta;
- Você vende menos;
- Seus concorrentes passam na sua frente.
Esses são apenas alguns exemplos, sem mencionar a maior necessidade de manutenção devido a quebras e defeitos.
Portanto, fique de olho em novas soluções e tenha sempre um maquinário atualizado, em bom estado de conservação e com as tecnologias mais recentes do mercado.
Agora, aproveitando que você já sabe quais os 8 erros que acabam com a sua eficiência industrial, vamos conhecer as soluções?
